Table of contents
1. プロジェクト概要
全国に11の工場を構え、約6,000名の従業員を擁する食品製造大手のB社は、従来の紙と手作業に依存した倉庫管理体制に課題を感じていました。食品業界においては、スピード・正確性・トレーサビリティが非常に重要であり、アナログな運用では限界があると判断。
SystemEXEとの協業のもと、全社レベルでの倉庫管理体制を見直し、WMS（倉庫管理システム）を導入することで、業務の標準化・デジタル化・リアルタイム可視化を実現するプロジェクトが始動しました。
2. 導入前の課題
WMS導入以前、B社は以下のような課題を抱えていました。
- 入出庫や在庫管理が紙ベース・手作業で行われており、人的ミスやデータ反映の遅れが発生しやすい状況だった
- 計量機器や検品装置、入出荷受付などの情報が複数の機器・システムに分散しており、製品のトレーサビリティが困難だった
- 工場ごとに運用手順や帳票が異なり、全社的な統一ができていなかったため、業務効率が低下し、物流全体の最適化が難しかった
3. 解決策：WMSによる統合管理と現場最適化
SystemEXEは、以下のアプローチにより、各課題を段階的に解消しました。
- 原材料・仕掛品・製品をすべて一元的に管理できるWMSを全工場に導入
- 電子はかり、測定機器、ラベルプリンター、バーコードリーダーなど、現場機器との直接連携を実現し、手入力ミスを排除
- 在庫情報や出荷状況がリアルタイムでSAPと連携されるようにし、他部門との情報共有もスムーズに
- 工場ごとの現場特性を踏まえた、直感的で扱いやすい入力画面・帳票を個別に設計し、システムの現場定着を促進した
4. 導入効果
WMSの導入により、B社では次のような効果が得られました。
- 在庫情報がリアルタイムで更新されるようになり、誤出荷や入力ミスが大幅に削減された
- 倉庫業務全体の処理時間を平均30％短縮し、現場作業の生産性が向上した
- 全工場で業務フローと帳票が統一され、トレーサビリティの精度と物流品質が向上した
- 管理部門によるレポート集計が迅速かつ正確に行えるようになり、経営判断の質が向上した
5. 成功のポイントと学び
このプロジェクトを通じて、次のような成功要因と学びが得られました。
- UIや入力フローは、現場の実態に即した設計が不可欠であり、それにより導入後の利用率が高まった
- 各工場のキーユーザーに対する綿密なトレーニングと社内浸透施策により、システムの定着がスムーズに行われた
- ソフトウェアとハードウェア（電子はかり、バーコードスキャナーなど）の統合が、人的ミスの大幅削減とサプライチェーン全体の効率化につながった
6. まとめ
B社は、WMSの全社導入を通じて、倉庫管理の標準化とデジタル化を実現しました。これにより、業務効率・データの信頼性・トレーサビリティ・意思決定スピードがすべて向上し、競争力あるサプライチェーン基盤の構築に成功しました。
「正しいデジタル化は、業務を変えるだけでなく、組織の思考そのものを変える」——SystemEXEはその信念を胸に、B社と共に現場改革を実現しました。
